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影响线切割表面粗糙度的原因

时间:2019-6-19 12:45:36次浏览

  对线切割表面粗糙度有直接影响的因素主要有电极丝因素、电参数因素、机械因素及工件因素等,具体分析如下:

  1、电极丝因素的影响

  ①走丝速度:快走丝线切割的走丝速度为9~11m/s,走丝速度过高,会影响到钼丝运行的平稳性,为保证加工表面质量,应尽可能降低走丝速度。

  ②钼丝长度:在加工条件不变的情况下,增加钼丝的有效工作长度,可减少钼丝的换向次数,减少钼丝的抖动,促进加工过程的稳定,提高加工表面质量。

  ③钼丝的张紧力:线切割的放电间隙是0.01mm,如果钼丝太松,钼丝运行时保证不了稳定的放电间隙,则会造成加工不稳定,工件表面粗糙度差。加工前要先检查钼丝的松紧度是否合适,若太松则需紧丝。

  2、电参数因素的影响

  ①脉冲宽度、加工峰值电流等电参数的选择:放电加工使用的电源是脉冲电源,是影响加工表面粗糙度的重要因素。加工表面粗糙度数值随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大,加工过程中要根据加工情况合理地选择电参数。

  ②工件的进给速度:放电加工时,如进给速度(变频)调节过快或过慢会造成频繁的短路或开路现象,使加工不稳定,工件表面出现不稳定的条纹或表面烧蚀现象。

  3、机械因素的影响

  ①工作台的定位精度和灵敏度:线切割机床工作台的运动是通过丝杆螺母副实现的,为保证工作台的定位精度和灵敏度,必须消除传动丝杆和螺母之间的间隙。

  ②导电块与导轮质量情况:导电块和导轮质量不好或磨损严重,也会引起电极丝的振动,加工表面易产生条纹,引起工件表面粗糙度变差。

  ③尽可能调小丝架距:跨距过大,钼丝运行不稳定,工件表面粗糙;实验证明,工件上表面至喷水板距离在15~30mm范围内加工较为稳定。

  ④线切割工作液:工作液具有绝缘、冷却及清洗的作用。使用时间过长,脏污后的工作液功能失效,影响加工的稳定性。工作液使用寿命一般为80~100小时,超过时间则需更换。

  4、工件材料的影响

  ①工件厚度的影响:工件太薄,电极丝容易抖动;工件太厚,排屑困难,都会引起工件表面粗糙度差。实验证明,工件厚度在20~100 mm范围内放电加工较为稳定。

  ②工件材料的影响:工件材料不同,性能不一样,即使按同样的方式加工,所得到的表面粗糙度值也不一样;加工时,应尽量选择稳定性好或热处理变形小的材料。


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